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Innovation Vicat

Innovation

Creabeton Matériaux

Innovation, which has been in the Group’s blood for 200 years, enables us to tackle present and future sustainable-development issues.

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Camion Oxygène
copyright
Nicolas Robin

Utiliser la chaleur fatale pour produire de l’hydrogène

L’utilisation d’hydrogène dans une cimenterie permet de réduire notre empreinte carbone au niveau de deux maillons distincts de notre chaîne de valeur : la cuisson du clinker et le transport de matières. La valorisation du CO2 émis par le four cimentier est notre premier axe.

Grâce à la molécule d’hydrogène, la combinaison avec le CO2 permet de produire des composés utilisés en chimie et pétrochimie. L’utilisation d’hydrogène directement dans nos camions transportant notre ciment constitue le second.

Cette action se trouve dans la continuité de notre travail pour réduire nos émissions liées au transport. Nous avons ainsi construit dans notre cimenterie de Montalieu (Isère) le plus long convoyeur à bande d’Europe (6,5 km). Cet équipement nous permet d’éviter la consommation de 1 000 litres de gasoil par jour.

Nous avons également mis au point en 2017 « Oxygène », notre camion-toupie hybride. Le résultat ? Une réduction de 96 % de rejets de CO2 et 2 fois moins de bruit qu’un moteur traditionnel.

Developing low-carbon products

To reduce the carbon footprint of Vicat cements and concretes, our teams are developing innovative products whose manufacture requires fewer raw materials and less energy. We are also producing materials with high thermal insulation properties. Our know-how means we can specify the right concrete for the right place so as to achieve optimum performance without excessive material consumption. And not only are our new products eco-designed, but their recycling in our facilities is maximized.

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Récif de béton Cap d'Agde
copyright
Thierry Possémé

S’inspirer de la nature pour construire

La nature reste le seul ingénieur capable de créer des multitudes de cycles de production sans consommer d’énergies fossiles, ni produire de déchets.

En se fondant sur cette réalité, la démarche de biomimétisme prend exemple sur les organisations performantes rencontrées dans le monde animal et végétal. L’objectif ? Imaginer des innovations de rupture durables.

Improving our industrial processes

Our people work to bring about overall improvement of the entire industrial cycle so as to reduce our CO2 emissions. This calls for us to use more ‘green’ fuel (biomass and high-energy waste replacing fossil fuels) for clinker production. It also means we must improve the energy efficiency of our industrial processes. Three of our five cement plants in France (the three largest energy consumers) are certified against ISO 50001, demonstrating our commitment to reducing our energy consumption year by year.

Providing an eco-responsible solution for local waste management

Our cement plants provide anyone in the area with opportunities for beneficial disposal of waste in a manner fitting our own environmental and quality concerns:

  • High-energy waste can replace fossil fuels.
  • Mineral waste from contaminated soil or foundry sand can be used instead of new natural mineral materials.
  • Aggregate recycled from concrete waste can be used in our concrete (‘recycled concrete aggregate concrete’) or to make road bases, etc.
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Pelleteuse en action sur le projet Seramco
copyright
Borschee

Valoriser les matériaux de construction

Environ 50 % des matières premières utilisées dans l’Union européenne servent au secteur de la construction. Celui-ci génère environ un tiers des matériaux de déconstruction et de démolition. Ils sont composés de bétons, briques, tuiles et autres céramiques potentiellement recyclables en granulats.

Jusqu’à présent, seuls 4 % de ces matériaux valorisés sont réutilisés dans la production de béton. Un taux insuffisant qui nous a incité, avec seize autres partenaires issus de cinq pays européens, à se lancer dans le projet Seramco (Secondary raw materials for concrete precast products). Celui-ci est soutenu par le programme de coopération territoriale européenne Interreg.

Par le biais de nos chercheurs du centre technique Louis Vicat (Isère), nous nous engageons à privilégier la réparation du patrimoine bâti lorsqu’elle est possible. Grâce au travail de notre équipe R&D, nous avons notamment développé des outils de diagnostic des pathologies de bétons utilisés aux XIXe et XXe siècles.

Limiting the impact of transport

To reduce the ecological impact of transporting materials, we take advantage of every opportunity to use alternative methods. For example, at our Montalieu cement plant in France, we built Europe’s longest overland conveyor (6.5 km), which saves 1,000 liters of diesel consumption every day. In 2017 we also developed ‘Oxygène’, our hybrid concrete mixer truck which reduces CO2 emissions by 96% and makes only half as much noise as a conventional engine.

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Notre usine de Créchy
copyright
De Jonghe

Capter et stocker du CO2 avec des granulats de béton recyclé

Nous œuvrons pour réduire l’empreinte carbone du béton, tout en améliorant la qualité des granulats de béton recyclé. Aux côtés d’une vingtaine de partenaires, nous participons au projet FastCarb (Carbonatation accélérée de granulats de béton recyclé).

L’idée de départ se fonde sur une observation : au cours de leur cycle de vie, les bétons connaissent un phénomène naturel de carbonatation du ciment qu’ils contiennent. Lentement, ils absorbent un minimum de 15 % de l’équivalent carbone émis lors de leur production en four de cimenterie.

Dans cette perspective, nous expérimentons un process pouvant réaliser et amplifier dans un délai d’environ 1 heure, le phénomène physico-chimique naturel observé. Celui-ci se déroule sur un sécheur à tambour rotatif à courant croisé installé dans notre cimenterie de Créchy (Allier).